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ANALISIS DE VIBRACIONES

Con esta técnica de mantenimiento basada en la detección de fallas en maquinaria rotativa a través del estudio de los niveles de vibración se puede:

EVITAR PARADAS INPREVISTAS: Los datos de tendencia almacenados a través de lecturas periódicas permiten establecer el comportamiento vibracional de cada componente en particular, los defectos inherentes a el y su desarrollo en el tiempo; permitiendo establecer en que momento se convierten en críticos y programar a tiempo su reparación, evitando así fallas catastróficas y paradas imprevistas.

REDUCCIR DEL TIEMPO DE PARADAS POR MAQUINA: La inspección vibracional de la maquina en operación permitirá la detección de fallas mecánicas o eléctricas, información que será de vital importancia para la consecución de repuestos, programación de mano de obra para el mantenimiento y el rápido reingreso del equipo a la línea de producción.

AUMENTA DE LA DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS: La detección temprana de fallas en maquinaria, el estudio de las tendencias en el tiempo y la toma de correctivos solo cuando realmente son necesarios, permitirán incrementar la disponibilidad segura de los equipos para la producción de la planta; permitiendo de esta forma mantener la capacidad operativa.




 

BALANCEO DINAMICO EN SITIO

El desbalanceo es una de las causas más comunes de vibración en maquinaria rotativa y ocurre porque el centro de masa del componente que rota, no coincide con su centro geométrico por una distribución irregular de peso alrededor de el. Una pequeña cantidad de desbalanceo en cualquier tipo de maquinaria es inevitable (desbalanceo residual), dado que aunque el fabricante balancea los rotores después de su construcción teniendo en cuenta algunas normas o guías para evaluar su calidad, siempre van a existir variaciones dentro del proceso metalúrgico de la materia prima.

Después de instalados los equipos y con el paso del tiempo, algunas condiciones especiales de montaje y muchas condiciones del proceso productivo generan desgaste y deterioro en los rotores, lo que necesariamente conllevara a la necesidad de balancear nuevamente.
ALINEACION LASER DE EJES

El desalineamiento ocurre cuando dos ejes unidos por un acople no son paralelos, ocasionando altas vibraciones y cargas axiales generando aumento de temperatura, mayor consumo de corriente, deterioro de acoplamientos, rodamientos y ejes.

Existen dos tipos de desalineamiento, angular y paralela; aunque regularmente en la mayoría de los casos es una combinación de ambas.